液压系统发生故障的原因多种多样，这些原因可能单独或综合作用导致系统故障。以下是一些主要的故障原因：

一、液压油问题

1. 污染：
   • 液压油中混入颗粒、金属碎屑等污染物，这些污染物容易进入液压元件内部，造成元件表面的磨损，尤其是液压泵、阀和缸体等关键部件。
   • 污染物可能导致液压阀或油路堵塞，影响系统正常工作，甚至导致系统失效。
   • 污染物中的化学物质或颗粒可能腐蚀或磨损液压系统中的密封件，导致泄漏、压力下降，影响系统性能。
2. 变质：
   • 水分、氧化物和其他污染物会导致液压油的劣化，改变其粘度、润滑性和防腐性，进而影响液压系统的效率和寿命。
   • 高温会加速液压油的氧化分解，导致粘度下降，润滑性能减弱，增加元件的磨损。
   • 劣化的油液可能形成沉积物，堵塞管道和滤芯，导致系统压力不稳定，执行元件的控制精度降低，响应速度变慢或动作不准确。
3. 粘度变化：
   • 在高温下，液压油粘度下降，流动性增强，可能导致泄漏增加和润滑不良。
   • 在低温下，液压油粘度增加，流动性变差，导致液压系统启动困难，响应速度减慢，执行元件动作不灵活。

二、空气进入液压系统

1. 气蚀现象：
   • 空气进入液压系统后，可能导致气蚀现象。当高速流体中的空气泡破裂时，会产生局部高温高压，造成液压元件表面的损伤，特别是泵和阀的表面磨损。
2. 噪音和振动：
   • 系统内的空气会影响液压油的流动和压力变化，产生气泡破裂的声音，导致液压系统运行时出现明显的噪音。
   • 空气的存在还会降低液压系统的刚性，导致执行元件的响应速度变慢，甚至会引起液压缸动作不平稳或不准确。

三、元件和系统设计问题

1. 元件故障：
   • 液压元件如泵、阀、缸等因制造误差、磨损或损坏而失效。
   • 密封件老化、损坏或选用不当，导致泄漏。
2. 设计不当：
   • 回路设计不合理，导致系统压力不稳定或动作不协调。
   • 元件选用不当，如选用了不适合工作环境的元件或规格不匹配。

四、操作和维护不当

1. 操作失误：
   • 操作人员未按照正确的步骤启停系统，导致系统内突然的压力波动，影响系统稳定性。
   • 操作人员不了解系统工作原理或故障排查方法，可能因错误判断而加重故障。
2. 维护不足：
   • 液压系统需要定期检查、润滑和清洁，疏忽这些工作可能导致运动部件卡滞、摩擦加剧。
   • 未能定期检查压力、温度和油位等重要参数，可能使小问题发展成大故障。
   • 液压油未能按时更换或过滤装置失效，污染物会进入液压回路，磨损泵和阀件，降低系统寿命和性能。

五、其他因素

1. 装配和调整不当：
   • 液压泵、阀门、胶管等关键元件的安装位置、角度或方向不对，可能会导致系统无法建立正确的流体流动和压力。
2. 设备年久失修：
   • 长期使用导致零件磨损、精度超差或元件制造误差增加，从而引起故障。

综上所述，液压系统发生故障的原因涉及液压油、空气进入、元件和系统设计、操作和维护等多个方面。为了降低故障率，需要定期检查和维护液压系统，保持液压油的清洁度和合适的粘度，正确操作液压系统，并选用合适的液压元件和回路设计。